(förrundlänkkedjoranvänds i krävande applikationer som skopelevatorer i cementfabriker och ask-/skraptransportörer i kraftverk. Dessa komponenter kräver en unik kombination av hög ythårdhet för slitstyrka och en stark, duktil kärna för att motstå stötar och utmattning)
Målet är att skapa ett djupt, metallurgiskt hållbart hölje som är väl sammanfogat med kärnan. Processen innefattar flera viktiga steg:
Steg 1: Förbehandling (valfritt)
- Process: Normalisering.
- Syfte: Att förfina fiberstrukturen och förbättra bearbetbarheten/svetsbarheten hos de råa kedjelänkarna.
- Referensparameter: Värm länkarna till 880–920 °C och låt dem svalna i luft.
Steg 2: Karburering
Detta är kärnprocessen där kol diffunderas in i ytan. Gasuppkolning är den vanligaste och mest kontrollerbara metoden för dessa tillämpningar.
- Syfte: Att berika ytans kolhalt, så att den blir extremt hård efter kylning.
- Temperatur: 880–930 °C. Konsekvent temperaturkontroll är avgörande för ett jämnt djup på höljet.
- Atmosfär: En kolrik atmosfär, vanligtvis endoterm gas berikad med ett kolväte som metan eller propan. Kolpotentialen måste kontrolleras noggrant.
- Kolpotential: Bibehåll vid 0,8–1,0 % för att uppnå optimal ytkoncentration av kol för maximal hårdhet utan att bilda alltför stora karbider.
- Tid: Bestäms av önskat falldjup. Diffusionen är tidsberoende. Till exempel:
- För ett höljesdjup på 1,0 mm: Cirka 8–10 timmar.
- För ett höljedjup på 1,5 mm: Proportionellt längre tid.
- Djupspecifikation: För kraftiga kedjor krävs ett betydande höljedjup.
- Tumregel: Tillverkare specificerar ofta ett minsta uppkolningsdjup på 0,1 gånger stångdiametern upp till 0,21 gånger stångdiametern.
- Absolut djup: Vanligtvis varierar det från 0,5 mm till 2,0 mm, där 1,0–1,5 mm är vanligt för slagg- och cementtillämpningar.
Steg 3: Släckning
- Syfte: Att omvandla det kolhaltiga ytskiktet till en hård, slitstark martensitisk struktur.
- Medium: Olja är det föredragna kylmedlet för dessa legeringsstål. Oljesläckning ger en tillräckligt snabb kylningshastighet för att uppnå hög hårdhet samtidigt som risken för deformation och sprickbildning i samband med vattensläckning minimeras.
- Temperatur: Förvärmd olja vid 60–80 °C används ofta för en jämnare kylningshastighet.
Steg 4: Anlöpning
- Syfte: Att lindra de inre spänningar som orsakas av kylning, minska sprödhet och uppnå den slutliga balansen mellan hårdhet och seghet.
- Temperatur och tid:
- För maximal ythårdhet (t.ex. 58–62 HRC), anlöp vid en låg temperatur på 150–200 °C i 1–2 timmar.
- Om en något lägre hårdhet men högre seghet krävs kan en anlöpningstemperatur på 400–450 °C användas.
Steg 5: Efterbehandling (valfritt men rekommenderas)
- Kulblästring: Denna process bombarderar kedjeytan med små sfäriska medier, vilket orsakar tryckspänningar. Detta förbättrar utmattningshållfastheten avsevärt, vilket är avgörande för kedjor som utsätts för upprepad cyklisk belastning.
Mätning av höljedjup
Detta är det viktigaste testet för att säkerställa att det karburerade lagret är tillräckligt djupt för att motstå slitage utan att höljet kollapsar under belastning.
- Effektivt höljedjup: Detta definieras som det vinkelräta avståndet från ytan till en punkt där hårdheten faller till ett specifikt värde, vanligtvis 550 HV (eller 52 HRC).
- Procedur: Ett tvärsnitt av en kedjelänk poleras, etsas (ofta med nital) och undersöks i mikroskop. Mikrohårdhetsintryckningar görs för att bestämma det exakta djupet där hårdheten sjunker till 550 HV.
- Acceptanskriterier: Det uppmätta effektiva höljesdjupet måste uppfylla det specificerade lägsta värdet (t.ex. ≥1,0 mm eller enligt regeln "0,1 x diameter") och vara enhetligt runt länkens omkrets.
Metallurgisk analys
- Mikrostruktur: Ett metallurgiskt mikroskop används för att undersöka det etsade tvärsnittet. Målet är att verifiera ett finkornigt, martensitiskt hölje med en gradvis övergång till en seg kärnstruktur. Det bör inte finnas något betydande nätverk av korngränskarbider, vilket kan orsaka sprödhet.
Mekanisk provning
- Brottkraft: Provkedjor dras till förstörelse i en dragprovningsmaskin för att verifiera att de uppfyller eller överstiger den minsta brottbelastning som anges i standarder som DIN 764 eller DIN 766 för relevant kvalitet (t.ex. kvalitet 2 eller 3).
Publiceringstid: 23 mars 2026
